Ein Stahlwinkel, auf eine Wabensandwichplatte geschweisst - befestigt ohne gebohrtes Loch

Spin-off

Multi-Material Welding

Leichtbaumaterialien befestigen, ohne ein Loch hineinzubohren

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Herausforderung

Autos, Flugzeuge und Züge wurden leichter, indem Metall durch Schäume, Waben und thermoplastische Verbundwerkstoffe ersetzt wurde - und dann fehlte das Mittel, sie zu befestigen. Eine Schraube zerquetscht einen Schaumkern. Ein Niet braucht ein gebohrtes Loch, und Bohren erzeugt Späne und einen mehrstufigen Prozess. Ein Klebstoff braucht Aushärtezeit und lässt sich für Reparatur oder Recycling nicht mehr trennen. Schlimmer noch: Jedes zusätzliche Metallteil macht aus einem sortenreinen Bauteil ein Materialgemisch, das sich nicht sauber recyceln lässt.

  • Eine Wabensandwichplatte im Schnitt - leicht, steif, und von einer Schraube ruiniert
  • Expandiertes Polypropylen: ein Crashpad, das kein mechanisches Element hält, ohne es zu zerdrücken

Lösung

Die Antwort lag bereits in Biel. WoodWelding - die Creaholic-Erfindung, die einen thermoplastischen Stift per Ultraschall für Sekundenbruchteile verflüssigt und so in porösem Material verankert - funktioniert auch dann, wenn das poröse Material kein Holz ist. MultiMaterial-Welding wurde 2015 gegründet, um dieses Patent zu lizenzieren und dorthin zu bringen, wo Creaholic es nicht hingebracht hatte: Schaumkerne, Wabensandwichplatten und Verbundwerkstoffe, in den Stückzahlen der Automobilindustrie. Das Element wird aufgesetzt, der Ultraschall schmilzt es genau dort, wo es berührt, es fliesst in die Struktur des Materials und erstarrt. Kein vorgebohrtes Loch, kein Klebstoff, rund eine Sekunde pro Verbindung.

  • Im Schnitt: Ultraschall verflüssigt das Element, es fliesst in die Platte und erstarrt
  • Ein Stahlwinkel auf einem Verbundbauteil - ohne vorgebohrtes Loch
  • LiteWWeight® Pin
  • LiteWWeight® Lotus, für die Lastverteilung in weichen Kernen

Ergebnis

Aus dem Lizenzgeber wurde ein Produktentwickler: Heute liefert das Unternehmen eine Familie von fünf Elementen - LiteWWeight® Pin, Double Pin, Lotus und zEPP sowie den InWWerse® Fastener - in Automobil, Luftfahrt, Bahn und HLK. Bossard beteiligte sich 2020 mit 40 Prozent, neben der deutschen SKion; damit ist das Unternehmen ein Joint Venture der beiden. Die Verbindungselemente stecken unter anderem in Bauteilen von Volkswagen, BMW, Ford, Jeep, Stellantis, RAM und Safran; eine Qualitätssicherung mit maschinellem Lernen prüft jedes gefertigte Teil statt einer Stichprobe. Das doppelte W in den Produktnamen ist kein Tippfehler - es verweist auf die Herkunft der Technologie.

  • Eine Verbindung im Serienbauteil
  • In der Linie: Der Prozess wurde für die bestehende Montage ausgelegt
  • Wo es im Auto sitzt - Verkleidungen, Radhausschalen, Ladeböden, Dachhimmel, Crashpads

Auf einen Blick

Gegründet
2015 · Biel - auf dem Patent von WoodWelding, selbst ein Creaholic-Spin-off
Herkunft
Lizenzierte WoodWelding®-Technologie, erweitert auf Schäume, Waben und Verbundwerkstoffe
Eigentümer
Joint Venture: Bossard Group (40 %, seit 2020) und SKion GmbH
Bekannte Anwender
Volkswagen · BMW · Ford · Jeep · Stellantis · Safran

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